Visão Geral de Manufatura

Visão Geral de Manufatura

Para conhecer os recursos do módulo de Manufatura no Dataplace ERP, acesse os links abaixo:

PCP

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  • Aplicativo
  • Apontamento SFC
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Engenharia de Produtos

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Ponto de Reposição e MRP (Manufacturing Resources Planning)

Normalmente associa-se MRP II a gestão de estoques. MRP II é muito mais do que isso, é uma metodologia comprovada de gestão de todos os recursos envolvidos em uma empresa industrial onde estoque é apenas um dos recursos a ser considerado. Esta associação tem origem histórica, pois o MRP II – Planejamento dos Recursos de Manufatura é uma evolução do MRP – Planejamento das Necessidades de Material (Material Requirements Planning).

MRP – Planejamento das Necessidades de Material tem por base uma lógica intuitiva: se, por exemplo, para produzir um quilo de extrato de tomate necessitam-se dez quilos de tomate e dois dias de processamento e o fornecedor do tomate entrega um pedido dez dias após a solicitação, é evidente que, para a empresa atender um pedido de mil quilos de extrato de tomate, para uma determinada data, é preciso que se compre, doze dias antes (dez dias de fornecimento mais dois de processamento), dez mil quilos de tomate. Este raciocínio pode ser expandido para produtos mais complexos, com estruturas/fórmulas com vários níveis, conseguindo-se assim planejar o início e término de cada fase de fabricação e de compra de matéria-prima, bem como as quantidades necessárias.

Esta técnica era utilizada na época da revolução industrial, porém, com a evolução da indústria, os produtos tornaram-se mais complexos e os prazos de fabricação mais curtos. Os dispositivos de cálculo existentes não mais permitiam a obtenção dos dados necessários em tempo hábil, e o problema agravava-se quando havia necessidade de replanejamento.

Surgiu então a técnica conhecida como ponto de pedido. O princípio de funcionamento é simples: quando o estoque chega em um determinado nível (ponto de reposição), solicita-se o ressuprimento. Este ponto de reposição é calculado a partir do prazo de ressuprimento do item (prazo de entrega do fornecedor, para itens comprados ou prazo de fabricação para itens manufaturados).

O cálculo do ponto de reposição baseia-se na hipótese, muito forte, de que o item, após ser colocado o pedido junto ao fornecedor, continuará a ser consumido no mesmo rítmo com o qual vinha sendo consumido até então. Havendo aumento de consumo, o estoque chegaria ao nível zero antes do ressuprimento ser feito. Para contornar este problema, usa-se estoque de segurança. O estoque de segurança é calculado em função da variabilidade da demanda (dificuldade em prever) e do nível de serviço desejado (probabilidade de encontrar o item no estoque em um dado momento). Teoricamente, para conseguir-se nível de serviço de 100%, deve-se ter estoque de segurança infinito.

Outra desvantagem pode ser entendida imaginado-se um produto acabado constituído de três matérias primas, controladas por ponto de reposição, com um nível de serviço cada uma de 90%. Supondo-se que para se fazer uma unidade do produto acabado necessite-se uma unidade de cada matéria prima, a probabilidade de se encontrar em estoque, simultaneamente, as três matérias primas é 73% apenas (0,9×0,9×0,9).

Esta situação agrava-se quando o produto é mais complexo. Um produto acabado com dez matérias primas, nas mesmas condições acima, teria um nível de serviço de apenas 35%.

Recomenda-se, portanto, a utilização do MRP para itens com demanda dependente, isto é, itens cuja demanda pode ser prevista corretamente a partir da demanda de itens que o utilizem em sua formulação.

Ponto de reposição pode ser útil para componentes/matérias primas de baixo custo e produtos acabados cuja demanda não pode ser calculada precisamente, apenas prevista.

O MRP necessita conhecer a quantidade com que cada item participa na constituição de um produto intermediário ou acabado, o tempo de obtenção deste produto intermediário ou acabado a partir do momento em que se tenham disponíveis todos os componentes ou matérias primas. Como muitas vezes estes dados não são conhecidos com precisão podem ser utilizados fatores de segurança. Exemplos seriam utilizar, no cálculo do MRP, tempos de obtenção (tempo de reposição ou lead times) maiores do que o necessário para cobrir eventuais problemas de fornecimento; fatores de rendimento para incrementar a quantidade necessária de um componente devido a perdas no processo ou dificuldade de cálculo da composição exata do produto. Pode-se mesmo utilizar o conceito de estoque de segurança para cobrir eventuais demandas imprevistas, mantendo-se alto o nível de serviço.

O MRP necessita, adicionalmente, de conhecer a demanda dos produtos acabados (consumo médio). A partir desta demanda é feita a “explosão das necessidades” usando-se a estrutura/fórmula do produto. Esta “explosão” gera pedidos de compra de matérias primas e ordens de fabricação (Ordens de Produção) de produtos intermediários.

MRP II – Planejamento de Recursos de Manufatura

O MRP II – Planejamento de Recursos de Manufatura engloba, além do cálculo da “explosão das necessidades” ( MRP – Planejamento das Necessidades de Material) outras funções descritas abaixo:

  • Planejamento da Produção: É o planejamento a médio e longo prazo onde se decide que quantidades por período (por exemplo: mês) vai se fabricar de cada família de produtos.
  • Plano Mestre de Produção (MPS – Master Production Scheduling): O Planejamento da Produção é detalhado em nível de item. Determina-se, para cada produto acabado, a quantidade que vai ser produzida e em que datas (não períodos). A demanda usada para determinar o Planejamento da Produção e o Plano Mestre de Produção pode ser constituída de previsões e/ou pedidos de clientes e/ou ordens de ressuprimento de outras fábricas que utilizem o produto acabado de uma fábrica como matéria-prima.

  • Análise Bruta de Capacidade: Verifica-se a viabilidade do Plano Mestre com relação a recursos críticos. São considerados recursos críticos os recursos que limitam a capacidade da empresa atender a demanda e que exijam tempo relativamente longo para serem obtidos (uma nova máquina, um novo armazém,…). Exemplos de recursos críticos podem ser: Equipamento gargalo, capacidade de armazenamento, pessoal especializado, capacidade de fornecedor, capacidade de financiamento, etc. Esta análise é feita para o médio e longo prazo. Não há preocupação com a uniformidade da utilização do recurso, mas apenas que a utilização média em um período esteja abaixo da disponibilidade do mesmo período.

  • Análise Detalhada de Capacidade: Após verificada a viabilidade do Plano Mestre de Produção, com relação a recursos críticos, utiliza-se o mesmo como demanda para gerar a “explosão das necessidades” (MRP). O MRP, como vimos, gerará ordens de fabricação (Ordens de Produção – OPs) e pedidos de compra (Solicitações de Compra e OCs). A Análise Detalhada de Capacidade tem como objetivo verificar a carga de todos os centros de trabalho em função das ordens de fabricação geradas pelo MRP. Procura-se uniformizar a carga dos centros de trabalho, evitando-se sobrecargas ou períodos de ociosidade, garantindo simultaneamente o cumprimento dos prazos de entrega. Embora o ajuste de carga deva ser feito manualmente, o  Dataplace ERP possui uma ferramenta, Programação Progressiva Finita (FFS – Finite Forward Scheduling), que pode automatizar este processo, podendo ser utilizada para a programação do chão-de-fábrica no curto prazo.

  • Controle do Chão-de-Fábrica: As ordens de fabricação planejadas pelo MRP devem ser confirmadas (liberadas ou colocadas em produção). Uma ordem confirmada recebe um número e sua primeira operação é candidata a assumir o centro de trabalho designado no roteiro de fabricação da ordem. A medida em que o trabalho for sendo realizado é feito o apontamento das horas gastas, das quantidades produzidas e material consumido, rejeitado ou perdido. Desta forma os estoques são mantidos atualizados e as horas realmente utilizadas, e consequentemente o custo real, podem ser comparados com as horas previstas no roteiro bem como o custo padrão.

  • Compras: Os pedidos de compra planejados pelo MRP também devem ser confirmados (liberados). O pedido confirmado recebe um número e a ordem de compra é acompanhada até que ela seja totalmente recebida ou encerrada.

Completa o Dataplace Manufatura todo o tratamento administrativo financeiro necessário ao funcionamento de uma organização. Assim sendo um Sistema de Gestão Integrado contempla áreas como Contabilidade, Contas a Pagar, Contas a Receber, Distribuição, Pedidos de Clientes, Previsões e Estatísticas, aspectos fiscais, etc.

Realimentação de informações

O fluxograma Manufatura – Planejamento Estratégico” (MRP II), figura 02, mostra a existência de um fluxo de informações retornando das atividades de execução (Compras e Chão-de-Fábrica) para as de planejamento. Esta realimentação é fundamental para o bom funcionamento do sistema. Para que as ordens planejadas pelo MRP sejam um reflexo da realidade da empresa é necessário que a situação (atrasos, término, quantidades ou prazos alterados) das ordens em andamento (compra e fabricação) sejam considerados na próxima “explosão de materiais” (MRP). Como estas informações devem ser, na maioria dos casos, fornecidas por pessoas, corre-se o risco de não se tê-las informadas ou tê-las mas de forma inacurada.

Uma pessoa somente vai se preocupar em informar corretamente o sistema, se ela sentir que o sistema é útil para o seu trabalho. Para se lograr esta consciência há necessidade de formação das pessoas envolvidas.

Indicadores de Desempenho

A organização passa a trabalhar por exceção: o sistema informa o que está ruim e atua-se sobre o problema. Não há necessidade de se verificar relatórios extensos para tentar descobrir o que está ruim. Há uma focalização dos esforços gerenciais.

Não basta, no entanto, uma empresa conhecer o que está mal. Necessita-se conhecer o que hoje, apesar de estar bem, tem uma tendência a piorar. Indicadores de Desempenho são as ferramentas adequadas para tal finalidade. São normalmente apresentados em forma de gráficos o que permite, além de comparar a situação de um determinado indicador com a meta estabelecida, comparar sua evolução no tempo.

Um exemplo simples de indicador de desempenho é o Giro dos Estoques mostrado na figura 03. Outro exemplo é a “Confiabilidade de Estoque” que compara o grau de fidelidade com a qual as informações de estoque de um determinado item fornecidas pelo sistema, reflete a realidade. Podemos ter um objetivo de 95% de confiabilidade e nos últimos três meses termos atingido 99%, 98% e 96%. Embora estes índices sejam bons, eles indicam claramente uma tendência de piora. Podemos agir antes da situação ficar crítica.

O Sucesso na Implantação

O sucesso na implantação da metodologia Dataplace Manufatura depende, fundamentalmente, do entendimento de que não se está implantando um sistema informatizado, mas sim, uma solução que envolve uma grande mudança cultural na organização. Como vantagens, a empresa passa de um modo informal de trabalhar para um formal. Os níveis gerenciais passarão a se preocupar mais com planejamento e menos com “apagar incêndios”.

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